100 %-Prüfung der Geometrie

Heute verlangen energieeffiziente Motoren nach gewichtsoptimierten Bauteilen. Gleichzeitig hat die Variantenvielfalt stark zugenommen. Nockenwellen für moderne Motoren werden aus verschiedenen Rohteilen, wie Rohren, Nocken, Endstücken und Zahnrädern, zusammengebaut, während sie früher noch in einem Stück gegossen oder geschmiedet wurden. Die montierte Rohwelle wird nachfolgend durch Drehen und Schleifen auf ihre endgültige Geometrie gebracht.

Nach jedem Bearbeitungsschritt ist eine 100 %-Prüfung der Geometrie erforderlich. Da in einer Montageanlage viele verschiedene Nockenwellentypen flexibel in kleinen Losgrößen gefertigt werden, wird eine Prüftechnik verlangt, die ohne Umrüstung der Messanlage das gesamte Wellenspektrum im Produktionstakt prüfen kann.

Die Lasermesstechnik bietet durch die berührungsfreie und schnelle Messung entscheidende Vorteile gegenüber konventionellen mechanischen Systemen. Für die Messung wird die Nockenwelle zwischen zwei Spitzen gespannt und in Drehung versetzt. Auf einem Schlitten sind mehrere Lasersensoren angeordnet, welche die Merkmale der Nockenwelle berührungsfrei erfassen. Die Messanlage wird automatisch mit einem Roboter be- und entladen, während der nokra-typische schwarze Granitblock als massives Maschinenbett dient.

nokra-Formprüfung von Wellen bedeutet:

  • höchste Flexibilität durch intelligentes Design und hochleistungsfähiger Software-Algorithmen
  • keine Umrüstung bei Produktwechsel
  • Integration in der Serienproduktion
  • höhere Messgeschwindigkeit
  • etabliert bei den europäischen Marktführern

Das Verfahren eignet sich auch für Kurbelwellen, Getriebewellen und andere rotationssymetrische Teile.

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Wellenformprüfung

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